从“被动应付”到“主动攻坚”——白银集团西铜公司熔铸车间精益赋能生产提质增效

　　新甘肃·甘肃经济日报全媒体记者 刘延海 通讯员 王艺璇

　　走进白银集团西铜公司熔铸车间上引炉工区，传统铜加工生产常见的“烟火气”和“人海战”彻底成为过去。自动化加料装置匀速运转，精准输送高纯度铜原料，中控显示屏上，熔炼温度曲线平稳规整、波动极小。高效有序、精准可控的现代化生产场景，正是熔铸车间深耕精益管理、倒逼提质增效的生动缩影。 

　　改革始于问题，提质源于攻坚。

　　2026年以来，熔铸车间以上引炉工区为精益改革试验田，直面长期制约生产的“卡脖子”难题，从设备升级、工艺优化、标准作业三个维度精准发力、逐项破题。

　　车间首先对加料系统实施专项整改，用自动化连续加料装置全面取代传统间歇式人工加料模式。依托变频控制技术精准调节给料速率，彻底解决人工投料不均衡、不稳定的弊端，将炉内液位波动幅度从50毫米精准收窄至10毫米，极大提升了铜液纯度与熔炼稳定性。在温控工艺升级方面，车间技术团队精准施策，引入高灵敏度热电偶与闭环PID控制算法，对老旧温控系统进行智能化改造，将熔炼温度波动牢牢锁定在±5℃的极窄区间，为熔炼设备装上精准可控的“恒温大脑”，彻底改变了操作工依靠肉眼观察火焰颜色判断炉温的传统粗放作业方式，实现熔炼温度智能化、精准化管控。

　　“精益管理的关键不在于喊口号，而在于找准病灶、开对药方。”西铜公司熔铸车间主任许多锋说。 

　　为让智能化设备稳定发挥最优效能，彻底摆脱传统生产“凭经验、靠感觉”的作业弊端，车间以标准化、数字化管理为抓手，推动生产全过程提质提标。

　　车间业务主管带队驻守生产现场，连续一周蹲点跟踪、反复试验，对标行业先进标准，对引杆速度、冷却水流量、收线张力等12项关键生产参数逐一验证、精细调试，全部量化固化，纳入新版《上引炉标准化作业指导书》。曾经老师傅口中模糊的“差不多”“火候到”，如今全部转化为中控系统精准的设定值、标准值和报警阈值，让每一道工序、每一项操作都有规可依、有据可查。

　　实打实的技改与管理升级，换来看得见的提质降本成效。目前，上引炉生产的无氧铜杆电阻率稳定达到TU1标准以内，成品率较改造前提升3.5个百分点，单吨电耗下降5%。

　　“班组现在每天开‘三本账’——产量账、质量账、能耗账，设备改好后，我们操作更省心，产品质量也稳多了。把每根杆产好，就是我们对精益管理最实在的交代。”西铜公司熔铸车间业务主办马啸天深有感触地说。